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點焊機安裝調試流程介紹
一、分析待焊工件及焊接要求；

1、分析待焊工件材料；

不同材料，電阻率、熱敏性、導熱性、結晶溫度區間寬窄不一；需求的焊接功率與電極加壓力不一；

1.1

低碳鋼電阻率適中，需求的焊接功率不大；塑性溫度區寬，易于獲得所需的塑性變形而不必使用很大的電極壓力，結晶溫度區間窄、高溫強度低、熱膨脹系數小，因而開裂傾向小；

1.2

不銹鋼、鎳、鋅的電阻率高、熱敏感性強，導熱性差；——需求較小的焊接電流、較短的焊接時間及較高的電極壓力；

1.3銅合金、鋁合金電導率和熱導率較高，塑性溫度范圍窄、線膨脹系數大；必須采用較大電流和較短時間；較大的電極壓力，電極隨動性好，才能避免熔核凝固時，因過大的內部拉應力而引起的裂紋；

2、分析待焊工件厚度及破壞力要求；

2.1

不同的厚度工件焊接，需求的焊接功率與電極加壓力不一；越厚，需求的焊接功率、加壓力越大；

2.2

同一材料焊接，破壞力要求越高，需求設置的加壓力越大、焊接功率越高；

3、分析焊接部位形狀及表面質量；

3.1

焊接部位越寬，可設置的電極截面越大，可選擇截面規格范圍越寬；截面規格的選擇需要綜合考慮電極冷卻速度、電極加壓力及電極沖壓速度；電極界面規格選擇越大，需求設置的焊接功率越大；

3.2

焊接工件焊接表面粗糙，焊接拉力越不穩定；因此，焊接表面越粗糙，加壓力需求設置越大，沖速要求設置越快；焊接功率要求設置越大；

4、分析待焊治具的設計；

4.1

焊接治具影響著員工的作業方式及效率；治具要便于取放；

4.2

焊接治具影響到最終的焊接品質；焊接治具要便于待焊部件平貼放置；

4.3

焊接治理要防誤，不要因人為因素造成焊反、尺寸不對等品質異常；

二、電極材料的選定及電極設計

1、不同的材料焊接，選定不同的上下電極材料；

如電阻率高的鎳片與電阻率低的銅片的焊接；與鎳片接觸的電極選擇鋁銅或鉻銅；與銅片接觸的電極選擇純鎢、或鉬；

2、電極頭的形狀取決于制品待焊部位的空間；電極截面規格既要考慮制品待焊部位的空間，又需要綜合考慮電極冷卻速度、電極加壓力及電極沖壓速度；要確保在焊接狀態下，電極端頭截面受熱、電極相互沖壓不變形；電極截面規格越大，焊接電流密度越小，焊接功率越大；（電極截面先端受熱、沖擊變形；電流密度減少，熔核變小；）

3、電極的設計要便與冷卻及安裝拆卸；

三、焊接條件的初步設定；

首先應檢查焊機電源線、機頭反饋線、氣源氣管、腳踏開頭線等部位連接線的正確及穩定連接。

1、調整焊接治具底座及上下電極位置，使得制品待焊部位、上下電極中心正對；1.1 上下電極對焊時

調整下電極高度——平貼待焊工件下端面，鎖緊固定螺絲；調整上電極高度，確保上下電極間距控制在氣缸沖程范圍之內；（電極截面越小，焊接功率越高，上下電極要求間距越小；——焊接部件表面質量越差，要求上下電極間距越大；

1.2 左右電極平行焊時

調整左右電極下端面的一致水平度，確保左右電極間整體不接觸，并根據待焊部位調整合適的間距，鎖緊固定螺絲；調整電極高度，確保電極與待焊部位的間距控制在氣缸沖程范圍之內；在關閉放電開關時，踩下腳踏開關使電極的下端面超出待焊部位的上端面2-8mm。

2、初步設定氣壓；

從0.1mps的氣壓開始，以0.01的步增氣壓，以電極對待焊工件表面不造成明顯壓痕為標準越大越好。（塑性溫度范圍窄，要求的焊接制品破壞拉力大，需要選定的電極加壓力大；如0.3-0.5mm 厚度的兩鎳片無凸點焊接，搭接長度4mm;要求焊接后對拉破環檢測力10kgf；可初步選定0.3mpa的氣壓進行焊接調試；）

3、初步設定氣缸沖擊速度；上下電極對沖，電極端面不變形；待焊部件放置在上下電極間對沖，，制品上沒有清晰的印痕；上電極不抬頭，沖頭沒有明顯的振動；沖擊噪音小；滿足上述條件下，氣缸沖速越快越好；）

4、初步設定預壓彈簧刻度位置；（針對不同的凸點選擇不同的預壓彈簧；凸點大而高、要求拉力大，預壓彈簧設置大，反之，則小；對線材焊接，線股大而多，預壓彈簧設置大；）

5、初步選定焊接電流；

----以小電流步增方式步增焊接電流

厚板，股數多的線材，可初步選定較大的焊接電流；

6、初步選定焊接時間

——以短時間步增方式步增焊接時間。厚板，股數多的線材，可初步選定大點的焊接時間；

四、焊接電流C值選定試驗

1、從1KA開始，以0.5KA的步增焊接電流，對焊接制品焊接，做拉力測試及焊接表面檢查；一直到焊接產生 飛濺或打火花；且將焊接電流及對應的拉力值、表面質量記錄；